Gracias a un innovador proyecto que ejecuta FDF, la industria frutícola regional podrá acceder a herramientas que les permita mejorar el desempeño energético, aumentar la eficiencia y reducir sus impactos ambientales.
Según un estudio realizado por la ODEPA (Oficina de Estudios y Políticas Agrarias) esta región cuenta con un total de 75.238 hectáreas dedicadas a la producción de frutas, correspondiente al 28% de la superficie frutícola nacional, porcentaje que la convierte en la primera región frutícola del país.
Sin embargo, en los packings, frigoríficos y plantas de proceso se encuentra una variedad de sistemas de refrigeración y enfriamiento, que pueden llegar a consumir el 80% de la energía eléctrica por refrigeración y sistemas de enfriamiento de la instalación, lo que se traduce en un alto costo monetario e implicancias ambientales para las exportadoras de frutas.
Por esta razón, la Fundación para el Desarrollo Frutícola (FDF) se encuentra ejecutando un proyecto que busca mejorar la competitividad en plantas frutícolas de la región de O´Higgins a través de eficiencia energética y energías renovables.
En los 11 meses que lleva el proyecto se ha logrado realizar una Auditoría Energética a 10 plantas representativas del sector. Este estudio determinó por ejemplo, la línea base de consumo para los equipos de frío y cadena de empaque de manzanas y cerezas, se analizó las variables que influyen en su comportamiento energético, distinguiendo entre cargas de origen eléctrico y térmico; se determinó los usos y costos de energía eléctrica y térmica en equipos relacionados y se generó indicadores de desempeño tanto productivos como energéticos en cada planta, entre otros aspectos.
Capacitaciones
Paralelo a estas auditorías, el proyecto contempla la realización de cursos, talleres, seminarios y actividades de divulgación de esta iniciativa, para todas aquellas empresas frutícolas de la región que estén interesadas en conocer las herramientas actuales que existen para la reducción del consumo de energía.
Es así como hace un par de semanas se llevo a cabo en Rancagua, el curso “Eficiencia energética en la cadena de frio en frutas de exportación”, cuyo objetivo fue proporcionar los conocimientos básicos acerca de los procedimientos y factores que afectan el enfriamiento, almacenaje y transporte refrigerado, que influyen en la calidad de frutas de exportación y su relación con la eficiencia energética.
La actividad que duró dos días, estuvo a cargo del experto Luis Luchsinger L., Ingeniero Agrónomo, PhD. y especialista en postcosecha de frutas, quien trató diversos temas, tales como: la importancia de la termometría como herramienta clave para el enfriamiento, el manejo de cámaras frigoríficas, la optimización de envases y materiales de embalaje, sistemas de aire forzado y registros y controles en la cadena de frío, entre otros.
“Este curso se centra en de qué manera podemos ser más eficientes y eficaces en el manejo de la cadena de frío de la fruta, principalmente en el enfriamiento y después almacenaje o transporte, con un énfasis en disminuir los tiempos de enfriado y en mantener una mejor temperatura, que se traduce en un ahorro en la energía”, comentó el especialista.
Además, explicó que Chile está al debe con la fruta “porque los prefríos se demoran muchísimo tiempo, hay algunos que incluso se demoran 18 horas cuando podrían hacerlo en seis. Lo que buscamos con este curso es generar conciencia y dar las herramientas para que todos bajen los tiempos de enfriado, si tu bajas el tiempo de enfriado vas a gastar menos energía”, explicó.
Casos exitosos
El curso contó con la participación de treinta empresas de la región, entre ella Frusan. Para el Ingeniero de proyectos de esta entidad, Victor Muñoz, el curso ha sido provechoso, “sobre todo porque estamos conociendo otros puntos de vista sobre cuál es la mejor forma de utilizar la energía lo que es fundamental para cualquier empresa”, comentó.
Muñoz señala que Frusan ya ha tomado conciencia de la importancia de ser más eficientes en sus procesos productivos y comenta que ellos además de participar en el proyecto de FDF, han realizado un estudio de eficiencia energética en los compresores de amoniaco, ya que éstos pueden llegar a representar el 50% del consumo energético de toda una planta.
Para realizar estos estudios midieron distintas variables tales como: la presión, la temperatura y el caudal de amoniaco que el equipo entrega al sistema. Luego instalaron un medidor de flujo en la línea de descarga de los compresores.
“Teniendo todos los datos y posterior análisis con modelos matemáticos termodinámicos, los resultados fueron radicales, existen diferencias de hasta un 50% en compresores de igual características, lo que se traduce a un elevado consumo eléctrico. Dependiendo de su potencia eléctrica y sus horas de uso por año, el retorno de inversión se alcanza en menos de dos años, y si pensamos que un equipo de estas características alcanza una vida útil promedio de quince años, el beneficio salta a la vista”, señaló Muñoz.
Se espera que al finalizar el proyecto; financiado por el Gobierno Regional a través del Fondo de Innovación para la Competitividad; las empresas logren mejorar su desempeño energético, aumentando la eficiencia y reduciendo sus impactos ambientales, así como también puedan incrementar sus ventajas competitivas dentro de los mercados en los que participan, todo esto sin sacrificio de la productividad.
